Dokładność otoczek i przyrządy mocujące do obróbki uzębienia
Praktyka wykonywania przekładni stożkowych i hipoidalnych ustaliła kolejność procesu technologicznego, który zapewnia wymaganą jakość przekładni. Podstawowym warunkiem prawidłowego wykonania uzębienia jest dokładne wykonanie baz technologicznych na otoczkach. Pełny proces technologiczny wykonania kół przekładni stożkowej lub hipoidalnej obejmuje następujące operacje:
10 — kontrola odkuwek i obróbka cieplna (ulepszanie cieplne) dla polepszenia warunków obróbki wiórowej,
20 — wykonanie baz (dla zębnika-nakiełków; dla koła — otworu bazowego i tylnej płaszczyzny bazowej),
30 — toczenie zgrubne z pozostawieniem naddatku 1-2 mm oraz toczenie kół,
40 — toczenie wykańczające z pozostawieniem naddatku na szlifowanie na powierzchniach bazowych,
50 — szlifowanie powierzchni bazowych z pozostawieniem naddatku na szlifowanie
po obróbce cieplno-chemicznej,
60 — wiercenie otworów i gwintowanie w kole lub walcowanie gwintu na zębniku,
70 — mycie (oczyszczenie nakiełków w zębniku),
80 — frezowanie wielowypustu na wałku albo ewentualne dłutowanie lub przeciąganie
rowków w kole, gdy jego konstrukcja jest typu łączonego z piastą,
90 — kontrola wymiarów,
100 — nacinanie uzębienia i usuwanie ostrych krawędzi,
110 — mycie,
120 — kontrola uzębienia,
130 — ochrona powierzchni nie podlegających nawęglaniu (w przypadku, gdy materiał
wymaga nawęglania),
140 — nawęglanie, hartowanie, odpuszczanie, kontrola twardości,
150 — oczyszczanie (piaskowanie),
160 — odtwarzanie baz (docieranie nakiełków zębnika),
170 — prostowanie,
180 — szlifowanie powierzchni bazowych (w zębniku — średnice pod łożyska, w kole — średnica otworu i płaszczyzna tylna); wykonywanie szlifowania baz koła odbywa się w przyrządach, które orientują obrabiane koło przy wykorzystaniu powierzchni zębów jako powierzchni bazowych,
190 — oczyszczanie i mycie,
200 — dobór parami,
210 — docieranie zębów (lub ewentualne szlifowanie w systemie Gleasona), okresowa
kontrola po procesie docierania,
220 — mycie,
230 — kontrola ostateczna wraz z podaniem wskazówek dla montażu,
240 — powlekanie powierzchni zębów warstwą przeciwzatarciową,
250 — mycie,
260 — łączenie parami, zabezpieczenie przed korozją, ewent. pakowanie.
10 — kontrola odkuwek i obróbka cieplna (ulepszanie cieplne) dla polepszenia warunków obróbki wiórowej,
20 — wykonanie baz (dla zębnika-nakiełków; dla koła — otworu bazowego i tylnej płaszczyzny bazowej),
30 — toczenie zgrubne z pozostawieniem naddatku 1-2 mm oraz toczenie kół,
40 — toczenie wykańczające z pozostawieniem naddatku na szlifowanie na powierzchniach bazowych,
50 — szlifowanie powierzchni bazowych z pozostawieniem naddatku na szlifowanie
po obróbce cieplno-chemicznej,
60 — wiercenie otworów i gwintowanie w kole lub walcowanie gwintu na zębniku,
70 — mycie (oczyszczenie nakiełków w zębniku),
80 — frezowanie wielowypustu na wałku albo ewentualne dłutowanie lub przeciąganie
rowków w kole, gdy jego konstrukcja jest typu łączonego z piastą,
90 — kontrola wymiarów,
100 — nacinanie uzębienia i usuwanie ostrych krawędzi,
110 — mycie,
120 — kontrola uzębienia,
130 — ochrona powierzchni nie podlegających nawęglaniu (w przypadku, gdy materiał
wymaga nawęglania),
140 — nawęglanie, hartowanie, odpuszczanie, kontrola twardości,
150 — oczyszczanie (piaskowanie),
160 — odtwarzanie baz (docieranie nakiełków zębnika),
170 — prostowanie,
180 — szlifowanie powierzchni bazowych (w zębniku — średnice pod łożyska, w kole — średnica otworu i płaszczyzna tylna); wykonywanie szlifowania baz koła odbywa się w przyrządach, które orientują obrabiane koło przy wykorzystaniu powierzchni zębów jako powierzchni bazowych,
190 — oczyszczanie i mycie,
200 — dobór parami,
210 — docieranie zębów (lub ewentualne szlifowanie w systemie Gleasona), okresowa
kontrola po procesie docierania,
220 — mycie,
230 — kontrola ostateczna wraz z podaniem wskazówek dla montażu,
240 — powlekanie powierzchni zębów warstwą przeciwzatarciową,
250 — mycie,
260 — łączenie parami, zabezpieczenie przed korozją, ewent. pakowanie.