Czynniki wpływające na dobór rodzaju surówki
Rodzaj surówki (materiału wyjściowego), jej kształt, wymiary, własności mechaniczne mają wpływ na liczbę i rodzaj operacji obróbkowych oraz czas obróbki, a tym samym na koszt wyrobu. Przy wyborze surówki powinny być uwzględnione następujące czynniki:
a) kształt części,
b) wymiary części,
c) warunki techniczne, jakim powinien odpowiadać materiał części (skład chemiczny, własności mechaniczne, struktura, kierunek włókien itp.),
d) wielkość serii,
e) łączny koszt wykonania części wraz z surówką.
Części o nieznacznie zróżnicowanych przekrojach wykonuje się z wyrobów hutniczych, znormalizowanych lub zamawianych o żądanych wymiarach przekroju i długości. Części, których przekroje poprzeczne różnią się znacznie i którym są stawiane wymagania odnośnie do kierunku włókien, są wykonywane z odkuwek.
Do wykonania rysunku odkuwki niezbędny jest rysunek gotowej części. Odkuwka wykonywana w matrycy powinna mieć zbieżności umożliwiające wyjęcie jej z matrycy. Na podstawie rysunku części ustalamy linię podziału odkuwki w matrycy. Mając ustaloną linię podziału możemy określić kierunek zbieżności poszczególnych fragmentów odkuwki. Ponadto należy przewidzieć położenie próbki, w przypadku badań kwalifikacyjnych. Na rysunku odkuwki należy podawać wymiary z odchyłkami i niezbędne dane odnoszące się do wykonania odkuwki (nie matrycy), uwzględniając naddatki na powierzchniach obrabianych oraz zarys gotowej części i wymagania dotyczące chropowatości powierzchni.
Części o skomplikowanych kształtach są wykonywane z odlewów. W zależności od stawianych wymagań wytrzymałościowych mogą być stosowane odlewy ze staliwa, żeliwa szarego, żeliwa stopowego oraz metali nieżelaznych. Doboru metody wykonania odlewu dokonujemy w zależności od jego wymiarów i stopnia skomplikowania.
W formach piaskowych są odlewane części duże i najbardziej skomplikowane. W formach metalowych (kokilach) grawitacyjnie i pod ciśnieniem wykonuje się odlewy o takich kształtach, które umożliwiają szybkie składanie formy do zalewania. Odlewy pod ciśnieniem ponadto są ograniczone wielkością pras, określoną maksymalną masą odlewu — 5, 10 ewentualnie 15 kg. Odlewy wykonywane metodą traconego modelu mogą mieć najbardziej skomplikowane kształty, lecz ograniczone są masą, która nie powinna przekraczać 1 kg, a wyjątkowo może dochodzić do 2 kg.
Części wykonywane ze spiekanych proszków metali powinny mieć kształt umożliwiający łatwe prasowanie w formach stemplami — jednostronnie lub dwustronnie. Wypraski wykazują dużą różnicę gęstości powstałą na skutek tarcia proszku o ścianki matrycy podczas prasowania pod wysokim ciśnieniem. Różnice gęstości można zmniejszyć przez zastosowanie środków zmniejszających tarcie.
a) kształt części,
b) wymiary części,
c) warunki techniczne, jakim powinien odpowiadać materiał części (skład chemiczny, własności mechaniczne, struktura, kierunek włókien itp.),
d) wielkość serii,
e) łączny koszt wykonania części wraz z surówką.
Części o nieznacznie zróżnicowanych przekrojach wykonuje się z wyrobów hutniczych, znormalizowanych lub zamawianych o żądanych wymiarach przekroju i długości. Części, których przekroje poprzeczne różnią się znacznie i którym są stawiane wymagania odnośnie do kierunku włókien, są wykonywane z odkuwek.
Do wykonania rysunku odkuwki niezbędny jest rysunek gotowej części. Odkuwka wykonywana w matrycy powinna mieć zbieżności umożliwiające wyjęcie jej z matrycy. Na podstawie rysunku części ustalamy linię podziału odkuwki w matrycy. Mając ustaloną linię podziału możemy określić kierunek zbieżności poszczególnych fragmentów odkuwki. Ponadto należy przewidzieć położenie próbki, w przypadku badań kwalifikacyjnych. Na rysunku odkuwki należy podawać wymiary z odchyłkami i niezbędne dane odnoszące się do wykonania odkuwki (nie matrycy), uwzględniając naddatki na powierzchniach obrabianych oraz zarys gotowej części i wymagania dotyczące chropowatości powierzchni.
Części o skomplikowanych kształtach są wykonywane z odlewów. W zależności od stawianych wymagań wytrzymałościowych mogą być stosowane odlewy ze staliwa, żeliwa szarego, żeliwa stopowego oraz metali nieżelaznych. Doboru metody wykonania odlewu dokonujemy w zależności od jego wymiarów i stopnia skomplikowania.
W formach piaskowych są odlewane części duże i najbardziej skomplikowane. W formach metalowych (kokilach) grawitacyjnie i pod ciśnieniem wykonuje się odlewy o takich kształtach, które umożliwiają szybkie składanie formy do zalewania. Odlewy pod ciśnieniem ponadto są ograniczone wielkością pras, określoną maksymalną masą odlewu — 5, 10 ewentualnie 15 kg. Odlewy wykonywane metodą traconego modelu mogą mieć najbardziej skomplikowane kształty, lecz ograniczone są masą, która nie powinna przekraczać 1 kg, a wyjątkowo może dochodzić do 2 kg.
Części wykonywane ze spiekanych proszków metali powinny mieć kształt umożliwiający łatwe prasowanie w formach stemplami — jednostronnie lub dwustronnie. Wypraski wykazują dużą różnicę gęstości powstałą na skutek tarcia proszku o ścianki matrycy podczas prasowania pod wysokim ciśnieniem. Różnice gęstości można zmniejszyć przez zastosowanie środków zmniejszających tarcie.